合板ができるまでの流れ
1
原木
原木は、新潟県産を中心にスギ・カラ松、海外からラジアータパインなど針葉樹を使用します。
2
リングバーカーライン
原木をローダーで搬入し、原木表皮の切削及びレース機械寸法に切断します。
3
ロータリーレース
原木を大根のかつら剥きのように削って薄い板（生単板）を造ります。
4
ドライヤーライン（単板乾燥ライン）
レースでできた生単板は水分を多く含んでいるので、所定の含水率に乾燥します。
5
調板工程・仕組み
乾燥した単板を合板の表裏用、中板用と単板の繊維方向が直交となるように分けて仕組みます。
6
接着工程・貼上げ
中板の両面に接着剤をロール塗布し、3枚、5枚、7枚など奇数で貼り合わせます。
7
接着工程・コールド、ホットプレス
仮接着をした後、熱をかけ所定の圧力で圧縮し、熱硬化させて成形します。
8
仕上工程・ダブルソー
縦、横カットし、所定のサイズに仕上げます。
9
仕上工程・サンダー、最終検査
表面に研磨仕上により厚み調整を施し、JAS規格に基づいた最終検査を行います。
10
仕上工程・識別・梱包
検査に合格し、所定枚数ごとに積まれた合板の外観を確認すると共に、識別表示を行います。
11
出荷・積込
各種類、サイズごとに倉庫で保管、管理されます。お客様の注文に基づいて、トラックに製品を積み込み、出荷されます。
